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初轧机和型钥轧机的轧钢名义直径D，既是轧机的主要参数，也是轧辊尺寸的主要参数。当轧辊的直径D确定后，轧辊的其他参数受强度、刚度或结构上的限制也将随之确定。
初轧机和型钢轧机的轧辊辊身是有孔型酌，因此，轧辊的名义直径应有确切的含义。通常，型钢轧机是以齿轮机座的中心距作为轧辊名义直径；韧轧机把辊环外径作为名义直径。
因此，有孔型的轧辊其名义直径均大于其工作直径。为避免孔槽切人过深，轧辊名义直径与工作直径的比值一般不大于1．4。
轧辊工作直径可根据 咬人角。和轮辊的强度要求来确定。
计算出的轧辊直径换算成轧辊名义直径，应符合 规定的韧轧机与型钢轧机系列标准。我国初轧机系列有750、850、1150JL种；横列式型钢轧饥有4500／300、4650b 4800等。
应用粉末冶金技术中喷雾制粒与热等静压的配合工艺，生产的高速钢较之传统方法生产的钢材具有许多优点，如优良的机加工性能、韧性、硬度和热处理后的形状稳定性。应用HIP工艺生产的高速钢轧辊，与相同成分的铸造高速钢轧辊相比，碳化物更细小、均匀，而碳化物的形貌及分布对轧辊的热疲劳性能、抗剥落性能及韧性起决定性作用，因此HIP高速钢轧辊的综合性能明显优于铸造轧辊。此外，为了进一步提高耐磨性，HIP高速钢轧辊可采用更高的含碳量和合金含量，仍保持良好的碳化物形貌。用HIP工艺生产高速钢轧辊时，一般是用铸、锻钢材料制成辊芯，在辊芯外填充好辊身外层所用的高速钢粉末，抽真空后在1000℃以上高温和100 MPa以上压力下烧结成轧辊。由于HIP工艺设备需要耐高压，受设备限制，HIP工艺还只能生产小直径的高速钢轧辊。
高钨高速钢轧辊是在常规高速钢轧辊材l料基础上，添加一定比例的W、CO(Wmax=12%,Co≤2%)合金元素，运用独特的工艺技术浇注而成。采用特殊高温淬火（淬火加热温度≥1150℃）加多次回火热处理工艺，得到具有良好高温稳定性的回火马氏体组织。粒状、棒状MC、M2C、M6C型碳化物镶嵌在马氏体组织中，使轧辊具有非常优异的抗磨损性能；据统计，高钨高速钢轧辊使用于棒材轧机的K1、K2、K4机架，过钢量比常规高速轧辊有较大提高。
无限冷硬铸铁轧辊，以其工作层中有细小的石墨析出物为特征而区别于冷硬铸铁轧辊，石墨均匀分散在整个辊身截面，其数量和尺寸随深度而增加，由于增加了Mn、Cr、Ni、Mo等合金元素，加上少量细小的石墨的存在，提高了轧辊的抗剥落性、抗热裂和抗磨损等性能，表面的细石墨空隙还能改善轧辊的咬入能力。
带钢热轧机上的轧辊即为高速钢复合轧辊，辊套采用高速钢材料，与高铬铸铁轧辊相比，高速钢复合轧辊的力学性能已显示出明显的优势。但由于高速钢复合轧辊工作层的基体上通常分布着组织粗大、脆性高的碳化物，导致辊面的硬度和热疲劳性能不佳，耐磨性较差，使用寿命较短，换辊频度上升，加上成本因素综合考虑，仍不能完全取代高铬铸铁轧辊。针对上述问题，本文开展了影响高速钢组织与性能的研究，对加入钒、铌等合金元素的轧辊用高速钢试件进行了淬火与回火热处理试验，分析了淬火温度、回火温度对高速钢硬度的影响，并通过金相组织显观察和能谱分析，研究了高速钢中碳化物的主要类型，制定了能获得更多颗粒状弥散分布碳化物的热处理工艺参数，进而为高速钢复合轧辊的实际生产提供了依据。
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